在国内某废旧锂电池处理企业的生产车间内，机械臂正精准拆解退役动力电池包，经过氮气保护破碎、多级分选等工序，昔日的新能源汽车 "心脏" 逐渐分解为电池粉、铜、铝等再生资源。"两条生产线满负荷运转，全年可处理 1 万吨锂电池，仅铝金属回收就能创造上千万元产值。" 企业技术负责人介绍道。这种 "城市矿山" 的开发模式，正在政策推动与技术创新的双重加持下，成为资源循环经济的新增长极。

政策强约束下的回收率革命

工信部 2024 年发布的《新能源汽车动力蓄电池回收利用管理办法（征求意见稿）》明确要求，铜、铝等金属回收率不得低于 98%，较 2019 年版本提升了精细化回收标准。这一政策升级背后，是我国新能源汽车产业爆发式增长带来的退役电池处理压力。据中国汽车工业协会数据，我国新能源汽车产销量已连续九年全球第一，带动锂电池退役量逐年攀升，其中蕴藏的铝资源亟待开发。

分析显示，废旧锂电池中铝含量约占 4%-8%，主要分布在电池壳体、极耳等部件。按当前回收技术水平，每吨废旧锂电池可回收 80-100 公斤铝金属。按行业平均处理规模测算，年处理 1 万吨锂电池的产能可回收约 800 吨铝，按当前市场价格 1.6-1.7 万元 / 吨计算，仅铝回收一项年营收即可达 1280 万 - 1360 万元。

技术突破实现高质高效回收

在国内科研机构与企业联合建设的示范工程现场，一套集成了带电破碎、整体热解、分级分选功能的预处理装备正在稳定运行。中国有色金属工业协会组织的 72 小时连续运行标定显示，该系统铝回收率达 95.1%，回收铝纯度达 95.9%，各项指标国内领先。

"氮气保护破碎系统解决了行业安全生产难题，循环风送料分选系统使产品回收率稳定在 98% 以上。" 项目技术负责人表示，该技术实现了铝与电池其他组分的高效分离，为后续高值化利用奠定基础。这种物理机械法较传统酸浸法不仅降低了 60% 的分选成本，还避免了二次污染，极粉回收率同步提升 15%-20%。

更值得关注的是能耗优势。数据显示，再生铝重熔能耗仅为原铝冶炼总能耗的 5% 左右，约 870kW/t。按此计算，每回收 1 吨铝可节约标准煤约 1.4 吨，减少二氧化碳排放 3.8 吨。若我国年回收锂电池铝资源达到 10 万吨规模，相当于年节约 14 万吨标准煤，减排 38 万吨二氧化碳，环保效益显著。

闭环循环构建产业新生态

回收的铝金属正通过多元化渠道重返产业链。行业专项报告显示，再生铝在飞机、汽车、火车等制造领域应用广泛，与原铝制造的产品不存在功能差异。在新能源产业内部，经过电解精炼的高纯度再生铝已可重新用于电池壳体制造，形成 "生产 - 使用 - 回收 - 再生" 的闭环体系。

中国有色金属工业协会科技部副主任王怀国指出："废旧锂电池高效回收不仅缓解资源短缺压力，更保障了产业链安全稳定。" 目前，我国已培育 84 家废旧动力电池综合利用行业规范企业，预处理技术显著提升，部分企业数字化车间实现关键指标实时监控。从行业规划来看，部分企业建设的 20 万吨级处理项目投产后，预计年回收铝资源可达 1.6 万吨，年营收将突破 50 亿元。

随着《"十四五" 工业绿色发展发展规划》等政策持续落地，再生铝产业迎来发展窗口期。业内专家预测，到 2025 年我国废旧锂电池铝回收量有望突破 20 万吨，按照现有技术水平，可形成约 32 亿元的市场规模，同时减少 76 万吨二氧化碳排放，为 "双碳" 目标实现提供坚实支撑。这种兼具经济价值与环境效益的循环模式，正在书写新能源产业可持续发展的新篇章。